WAGNER Schweiz AG
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Britta Huber wird Hupac-Chefin
Die aktuelle Vizepräsidentin der UPS-Healthcare-Sparte für Europa und Asien soll zum 1. Juli zur Hupac wechseln. In der fast 60 jährigen Firmengeschichte wird die 42Jährige als CEO die erste Frau an der Spitze des Unternehmens sein. Sie folgt auf Michail Stahlhut.
KI bei den Winterspielen
Während in Norditalien die Olympischen Winterspiele für Begeisterung sorgen, fährt quasi im Parallelschwung eine faszinierende Entwicklung ins Blickfeld der Fördertechnik-Spezialisten: die zunehmende Durchdringung des Wintersports mit künstlicher Intelligenz und autonomer Technik.
Kardex mit TIC beim Kommissionieren
Der «letzte Schrei» zur fehlerfreien Kommissionierung: Kein akustischer Menue-Aufruf, sondern ein neues Steuerungssystem namens «Total Intelligence Concept» (TIC) wirbt für Kardex und seine vier Geschäfts-Bereiche Remstar, Mlog, AS Solutions und «Rocketsolution» an der LogiMAT (24. bis 26. März).
Egal wie die Übergabestelle aussieht
Unterschiedliche Ladungsträger oder wechselnde Übergabestellen? Stills neuer automatisierter Hochhubwagen EXV-CB iGo erlaubt in jedem Fall präzise Warenübergaben. Bei 1,4 t Tragfähigkeit und bis zu 3,8 m Einlagerungshöhe sorgt moderne Laser- und Sensortechnik für Prozess- und Personensicherheit.
Datengetriebene Intelligenz
Dematic stellt an der LogiMAT 2026 neue Software-Lösungen für «operative Intelligenz» und als Europa-Premiere eine AS/RS Technologie der «nächsten Generation» vor. Planung, Betrieb und die kontinuierliche Optimierung automatisierter Anlagen sollen damit leichter fallen.
Neuer Posten für Jeremy Green
In Grossbritannien und Irland gilt Kardex bereits als Marktführer für vertikale Lagersysteme. Da passt Jeremy Green, der von Kardex soeben zum neuen Business Development-Chef bestimmt wurde, gut ins Konzept. Der 53jährige Rugby-Fan war zuvor bei Intralogistik-Spezialisten wie TGW und Körber tätig.
Augen und Ohren der Intralogistik
In Security-Anwendungen, bei automatisierter Identifikation und autonomen Prozessen sind Sensorik, Bilderfassung und die (Echtzeit-)Verarbeitung der erfassten Daten wichtige Technologien. Mit aktuellen Lösungen erschliessen zahlreiche Aussteller der LogiMAT 2026 ein breites Spektrum.
Perfektioniert – aber unfähig zum Wandel?
Der Ansatz erinnert an Zeiten, in denen Automatisierung nicht nur als teuer, sondern durch bis auf das letzte Prozent ausgereizte Optimierung oft auch als veränderungsunfähig galt. Heutige Systeme punkten, u.a. per KI, mit Anpassungsfähigkeit. Denn «zuviel» Effizienz kann den Wandel auch blockieren. Sagt Ben Schulz.
Gleich zwei auf einen Streich
Nach der Produktionsstätte für Geschirrspüler des BSH (vormals Bosch und Siemens) Hausgeräte-Herstellers in der bayerischen Gemeinde Dillingen soll TGW nun in Nürnberg bis Mitte 2028 ein Shuttle-Lager in Silobauweise für die Ersatzteilversorgung mit anspruchsvoller Konstruktion realisieren.
«007» im Visier der Lagertechnik
Thilo Jörgl, Manager des Test Camp Intralogistics, erläutert im Gespräch, was die Veranstaltung am 15. und 16. April in der Westfalenhalle von Messen unterscheidet, welche Highlights geboten werden und warum der 33. Deutsche Materiafluss-Kongress aus Bayern in den Ruhrpott verlagert wurde.
Schluss mit Muda und Verschwendung
Schluss mit Muda und Verschwendung
Das Toyota Produktionssystem (TPS) ist weltweit bekannt und findet in zahlreichen Unternehmen, insbesondere im Industriesektor, Anwendung. Die Just-In-Time-Produktion hat natürlich Auswirkungen auf das Bestandsmanagement und damit auf die Lagerhaltung.
Engpässe an Rohstoffen, Material aber auch Arbeitskräften stellten nach dem Ende des zweiten Weltkriegs die japanische Wirtschaft vor enorme Herausforderungen. Zu dieser Zeit liessen sich die Ingenieure Eiji Toyoda und Taiichi Ohno von den innovativen Ansätzen des Unternehmensgründers Sakichi Toyoda und seines Sohnes Kiichiro Toyoda zur Entwicklung eines revolutionären Produktionssystems inspirieren
Schritt für Schritt wurde ein eigenes, das Toyota Produktionssystem (TPS) entwickelt, um Prozesse besser, schneller, kostengünstiger und flexibler zu gestalten. Die Schwerpunkte waren (manchem bereits bekannt): Beseitigung der Quellen von Verschwendung: muri (Überlastung), muda und mura (Unausgeglichenheit). Weitere, aus dem Japanischen stammende Begriffe lauern im Detail: Jidoka oder «Autonomation» – die Automatisierung von Maschinen, um Autonomie für Menschen zu erreichen. Und «Just-In-Time» – der streng kontrollierte Produktionsfluss, der an die Nachfrage angepasst ist.
Hinzu kommt ein Ansatz, der die kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) in den Vordergrund stellt.
Bilder: TMHE
Beeindruckt von der Effektivität dieser Methode, begannen in den 80er Jahren Spezialisten und Industrielle aus aller Welt, sich eingehend mit dem Toyota Produktionssystem zu beschäftigen und dessen Grundprinzipien zu verbreiten. 1991 veröffentlichten drei Wissenschaftler des MIT das Buch «The Machine That Changed the World" (Die zweite Revolution in der Automobilindustrie) und führten damit den Begriff «Lean» ein – was bekanntlich "schlank" bedeutet und sich auf die ständige Suche nach Möglichkeiten zur Reduzierung von Muda (Verschwendung) bezieht. Heutzutage ist "Lean" im gesamten industriellen Sektor und darüber hinaus weit verbreitet. (...)
Just-In-Time wendet sich direkt an eine der Hauptquellen von Muda - nämlich das Bestandsmanagement, und soll Überproduktion, unnötige Wartezeiten und ungeeignete Verfahren beseitigen. Es soll die Zwischenlagerung von Rohstoffen, Zwischenprodukten und Endprodukten reduzieren. Die Schritte, die zur Verarbeitung von Rohstoffen zu fertigen Produkten notwendig sind, sollen in einem kontinuierlichen Fluss, möglichst ohne Unterbrechungen, ablaufen.
Beim herkömmlichen Weg wird der vorhandene Gesamtbestand an Rohstoffen einem ersten Bearbeitungsschritt unterzogen. Danach wird das Erzeugnis gelagert, bevor eine weitere Verarbeitung erfolgt. So geht es Schritt für Schritt weiter, bis ein Endprodukt entsteht.
Die Taktzeit bezeichnet den idealen Produktionsrhythmus, der auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und nicht auf der Grundlage der maximalen Ausbringungsleistung der eingesetzten Anlagen bestimmt wird. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, seine Ressourcen zu optimieren und auszubalancieren, um genau die angeforderte Stückzahl zu produzieren, ohne dass es zu Materialmangel oder Überbeständen kommt. (...)
Um die verschiedenen Stufen ihrer Logistikflüsse an die Nachfrage anzupassen, muss die Fabrik ihre Produktionslinien in Kanban-Schleifen organisieren. Der Bedarf an Fertigungsmaterialien und die Handhabung werden auf Karten (auf Japanisch Kanban genannt) dargestellt, die an den Kisten oder Paletten mit den für die nachgelagerten Stationen bestimmten Waren angebracht sind. Diese Karten enthalten die Informationen, die sich auf das angeforderte Produkt/Ware beziehen.
Sie sind in der Lage, dem Lieferanten anzuzeigen, dass jetzt z. B. eine Palette Produkte/Ware «verbraucht» wurde und es an der Zeit ist, diese wieder aufzufüllen. Das bedeutet, dass das Unternehmen nur dann eine Lieferung von z. B. Rohmaterial anfordert, wenn es eine Nachfrage danach gibt.
Matthias Bingel, Regional Manager & Senior TPS advisor Toyota Lean Academy
www.toyota-forklifts.de
