La cooperativa statunitense Associated Wholesale Grocers conserva 54.600 prodotti secchi, freschi e surgelati in magazzino per i suoi 1.100 soci, utilizzando un centro logistico completo e altamente automatizzato . La struttura è progettata per una capacità di prelievo giornaliera di oltre 460.000 unità di vendita al dettaglio.

55.000 articoli

AWG è un'organizzazione cooperativa di vendita al dettaglio in cui 1.100 proprietari gestiscono 3.400 supermercati in 33 stati degli Stati Uniti, generando oltre 25 miliardi di dollari di fatturato annuo. Per crescere hanno bisogno di nuovi punti vendita e nuovi soci della cooperativa, e la logistica è diventata un fattore chiave nella scelta di AWG. A differenza delle tradizionali catene di vendita al dettaglio statunitensi, qui tutti i rivenditori sono anche soci e quindi proprietari: tutti i profitti vengono distribuiti ai soci.

Signore delle cose: R. Kearns

Le esigenze poste a Richard Kearns, Vicepresidente Esecutivo di Distribuzione e Logistica, dal suo nuovo magazzino di Hernando, Mississippi, e dai suoi processi logistici sono in aumento da anni. Oltre alla crescente varietà di prodotti e alla volatilità del mercato, la continua carenza di personale qualificato in magazzino, l'aumento dei costi di trasporto e le normative più severe stanno mettendo a dura prova il modello di distribuzione. In queste condizioni, la logistica svolge un ruolo "assolutamente cruciale" nel garantire i livelli di servizio e, al contempo, nel tenere sotto controllo i costi. Kearns:
" modo di aggirare l'automazione " .

I riferimenti erano convincenti

In questo contesto, AWG ha deciso di automatizzare e quindi ottimizzare il più possibile i processi della sua rete di distribuzione. Questa iniziativa ha rappresentato anche il più grande progetto di investimento nella storia quasi centenaria di AWG. La valutazione iniziale è iniziata circa 15 anni fa, non ancora come un progetto di costruzione concreto, ma come una considerazione strategica a lungo termine all'interno del management. In questo periodo, sono stati analizzati attentamente diversi fornitori di sistemi automatizzati e, tra una manciata di produttori leader a livello internazionale, la scelta è ricaduta su Witron di Parkstein.

Macchinari per il prelievo degli ordini (OPM)

I principali criteri decisionali includevano le prestazioni tecniche e l'affidabilità nel funzionamento reale, l'elevato numero di progetti di riferimento completati con successo, il feedback positivo e l'elevato livello di soddisfazione dei clienti Witron in tutto il mondo, nonché la compatibilità culturale tra le due aziende. Allo stesso tempo, AWG ha posto grande enfasi sull'interazione personale.

Le interfacce devono funzionare

Dal management al personale tecnico e di assistenza, le interfacce e la comunicazione devono funzionare senza intoppi: "Questo è un criterio importante", spiega Robert Venzl, responsabile del progetto di automazione a Hernando, Mississippi, in qualità di project manager di Witron.

11 km di tecnologia di trasporto. Tutte le immagini: Witron

Ciò ha portato alla progettazione di una struttura di 81.000 metri quadrati con un totale di 738.000 posti di stoccaggio per pallet, contenitori e vassoi, 92 macchine di stoccaggio e recupero e undici chilometri di tecnologia di trasporto, progettata per una capacità di prelievo di oltre 460.000 unità al giorno.

92 macchine di stoccaggio e recupero

In primo luogo, la pianificazione dettagliata è stata completata e l'edificio è stato costruito in 12-18 mesi . Witron ha poi installato la sua tecnologia, spiega Robert Venzl. "I quasi 55.000 articoli diversi vengono stoccati e prelevati utilizzando le soluzioni OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order Fulfillment) e CPS (Car Picking System). Tra questi rientrano alimenti, cosmetici, prodotti per la salute, sigarette, ecc."

Evasione degli ordini all-in-one

Poiché ogni nuovo membro della cooperativa aggiunge in genere nuovi articoli alla gamma di prodotti , era richiesta un'elevata flessibilità del sistema. La tecnologia Witron viene utilizzata in tutte le fasce di temperatura: secco, fresco e congelato. Diciannove macchine COM completamente automatizzate pallet, pronte per la consegna al punto vendita, in un intervallo di temperatura compreso tra +20° e -26° Celsius

Pick- by-voice

Gli articoli di grandi volumi vengono prelevati in diverse zone di temperatura utilizzando percorsi ottimizzati e il supporto pick-by-voice tramite il modulo logistico semi-automatico CPS. Con l'AIO, gli articoli di piccolo volume, sia a rotazione rapida che lenta, possono essere stoccati e prelevati in modo compatto all'interno dello stesso modulo logistico. L'efficiente consolidamento degli ordini tra le diverse aree e moduli logistici è automatizzato e controllato dal sistema, supportato dal sistema di gestione del magazzino Witron.

R.Venzl

"Ciò garantisce un'elevata densità di imballaggio sui supporti di carico nonostante l'ampia gamma di prodotti ", ha affermato il project manager di Witron. "Il fattore cruciale è stato la programmazione della frequenza di prelievo dei vari moduli e aree logistiche, in modo che fossero pronti per la consegna nell'area di spedizione just-in-time alla corretta frequenza di carico".

50% in meno di viaggi in camion

Ciò impressiona i proprietari e il fornitore di servizi logistici. "Non si tratta più di un semplice magazzino, ma di un impianto di produzione. Tutto è molto strutturato: una fabbrica ad alte prestazioni", spiega Kearns. Da metà 2023, la "fabbrica", il nuovo centro logistico, è operativo a pieno regime. La messa in servizio delle diverse zone di temperatura è stata effettuata gradualmente secondo un piano di avviamento definito con precisione.

"Ora che stiamo lavorando con la nuova tecnologia in tutte le aree dello stabilimento, posso confermare che i nostri obiettivi sono stati raggiunti: stiamo consegnando in modo più efficiente, rapido e affidabile", riassume Kearns. "Tutti gli stakeholder della nostra organizzazione – approvvigionamento, fornitori, vendite, trasporti, filiali e consumatori – stanno beneficiando di questo progetto di trasformazione olistico e aziendale".

738.000 spazi di stoccaggio per pallet, container e vassoi

Per le aziende che originariamente provenivano da un ambiente di magazzino convenzionale, è ovvio che una gestione professionale del cambiamento, sia per i dipendenti che per i manager , fosse essenziale. "Ma Witron ci ha fornito un supporto eccezionale." Consolidando tre sedi preesistenti in un'unica struttura, il fabbisogno di personale è stato quasi dimezzato . Allo stesso tempo, il numero di viaggi dei camion è stato ridotto del 50%, grazie alla maggiore densità di pallet e all'ottimizzazione della pianificazione dei percorsi.

Tutti i requisiti soddisfatti

"Witron ha fornito un sistema automatizzato all'avanguardia che soddisfa tutte le esigenze dei nostri membri in tutte le fasce di temperatura. Allo stesso tempo, possiamo offrire ai nostri dipendenti ambienti di lavoro attraenti ed ergonomici". Questi sono importanti per Kearns: "I tempi di onboarding e formazione sono stati ridotti al minimo. È stato creato un ambiente di lavoro più sicuro. E i futuri strumento di reclutamento HR convincente per AWG

www.witron.de