Le spécialiste des vêtements de travail Strauss a propulsé sa logistique à Biebergemünd à un niveau supérieur grâce à une modernisation de son système qui, outre une réduction des coûts et une mise en œuvre plus rapide, a permis d'économiser 26 000 tonnes de CO2 par rapport à une nouvelle construction. Cette « Next Level » a remporté le Prix allemand de la logistique 2025.

Nouveau centre de contrôle à Schlüchtern.

Lorsqu'un centre logistique commence à montrer des signes de vieillissement, la question se pose : construire un nouveau centre ou rénover l' existant ? Après une analyse approfondie, la marque de vêtements de travail Strauss a décidé de revitaliser son siège social de Biebergemünd, alors même que le site était encore en activité. Le projet « Logistics Next Level » a séduit le jury et les auditeurs du Prix allemand de la logistique et a été récompensé hier soir lors du BVL Supply Chain CX à Berlin.

Cérémonie de remise des prix à Berlin. Photo : Lietzmann

L'entreprise familiale avait déjà remporté le prix en 2015 avec son projet « Stargate ». En 2020, Strauss était finaliste avec son projet « CI Factory » à Schlüchtern. « Nous voulions non seulement innover, mais révolutionner notre logistique », explique Matthias Fischer, directeur opérationnel, à propos du projet lauréat de cette année.

Auparavant, beaucoup de choses étaient analogiques

L'ancien centre logistique de Biebergemünd datait des années 1990 et n'était plus adapté à ses besoins. Les installations vétustes étaient très énergivores et de nombreux processus étaient encore analogiques. L'analyse a rapidement démontré qu'un nouveau bâtiment entraînerait des coûts et des émissions de CO2 plus élevés, ainsi qu'une perte de temps considérable.

Formeuse de cartons. Photo : Siemens

La revitalisation des friches industrielles, en revanche, présentait un cadre d'investissement viable, un délai de mise en œuvre plus court et a permis d'économiser plusieurs dizaines de milliers de tonnes de CO2 par rapport à une construction neuve. Un système photovoltaïque et la géothermie contribuent à l'autosuffisance. Cependant, la conversion en cours d'exploitation a imposé des exigences importantes en matière de planification, de qualification et de gestion des risques.

55 millions d'euros investis

Certaines parties du processus ont été temporairement externalisées vers le site partenaire de Schlüchtern, situé à proximité. Un investissement total de 55 millions d'euros, financé par les fonds propres de l'entreprise, a été réalisé. Tandis que la capacité d'expédition doublait, les coûts des marchandises générales diminuaient. Fischer estime le retour sur investissement à environ 4,8 à cinq ans.

Certificat pour les « Leaders révolutionnaires » Photo : BVL/Lietzmann

Un nouveau centre de contrôle coordonne désormais environ 45 000 expéditions par jour. Le temps de traitement des commandes est passé de quatre heures à 40 minutes, le taux d'erreur a diminué de 80 % et la satisfaction client atteint désormais 98 %. L'automatisation et la digitalisation, grâce à des systèmes de pointe, sont l'un des piliers de cette réussite.

Réduction des heures de travail hebdomadaires

Les données obtenues sont immédiatement intégrées aux prévisions, à la gestion des capacités et à la planification de la maintenance , renforçant ainsi la stabilité des processus. L'équipe d'audit et le jury ont été tous deux impressionnés par l'intégration du projet au sein de l'équipe.

Les employés ont été impliqués dès le départ et ont eu leur mot à dire sur de nombreux aspects, tels que la planification des horaires, les pauses et l'aménagement des postes de travail. La période de rénovation a été mise à profit pour des formations sur le site moderne de Schlüchtern. Un résultat particulièrement positif pour les employés : les gains d'efficacité leur ont permis de réduire leur temps de travail hebdomadaire de 40 à 37,5 heures, avec un salaire complet.

…avec une indemnisation complète. Photo : Strauss

Globalement, Strauss a impressionné le jury par son approche intégrée alliant technologie des friches industrielles, écologie et dimensions sociales. La combinaison de la préservation des actifs, de l'automatisation en réseau, de la gestion assistée par l'IA et de la participation active des employés produit des effets mesurables en termes de performance, de qualité et de durabilité. Le projet constitue ainsi un modèle solide pour les entreprises qui cherchent à développer une logistique durable face aux contraintes d'espace, à la demande croissante et à la forte pression sur les coûts.

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