Afbeelding: Hugelshofer
Een van de grootste uitdagingen bij het verminderen van emissies ligt in handen van de cementindustrie. Holcim gebruikt nu een mobiele oplossing om CO2 direct op locatie af te vangen, in beton op te slaan en elders te hergebruiken als hoogwaardig bouwmateriaal. Dit, in combinatie met het gebruik van elektrische vrachtwagens, vermindert ook de belasting van de transportroutes.
Op het eerste gezicht lijkt het volledig geautomatiseerde opslagsysteem onopvallend: zes ventilatoren en drie containers van verschillende afmetingen, verbonden door leidingen, staan bij een recyclingcentrum in Oberdorf bij Stans. Maar een blik achter de schermen onthult iets fascinerends dat zich binnenin afspeelt: CO2 van een afvalwaterzuiveringsinstallatie reageert chemisch met gerecyclede bouwmaterialen en wordt er permanent aan gebonden.
Volgens het bedrijf kan het systeem binnen één dag door het hele land worden vervoerd en op een nieuwe locatie of direct op de bouwplaats worden geïnstalleerd. Projectmanager Georg Schmidt zegt over het gerecyclede betongranulaat: "Dankzij deze innovatie kunnen we ons grondstofbesparende bouwmateriaal ECOPact Recarb overal in Zwitserland produceren en de logistieke inspanningen tot een minimum beperken."
Foto: Holcim
De mobiele installatie kan jaarlijks tot 500 ton CO2 vastleggen in het grondstofefficiënte ECOPact Recarb-systeem, wat tevens een positief effect heeft op het milieu. Dit komt ongeveer overeen met de jaarlijkse CO2-opname van 25.000 Zwitserse sparren.
Bij de productie van cement, het bindmiddel in beton, wordt kalksteen bij hoge temperaturen ontzuurd, waarbij kooldioxide vrijkomt. De technologie van CO2-opslag in beton maakt het mogelijk dit chemische proces om te keren. Georg Schmidt, projectmanager bij Holcim Zwitserland, legt uit hoe het proces werkt: “De verdampers zetten de vloeibare CO2 die in de tank is opgeslagen om in gas met een minimaal energieverbruik. Vervolgens pompen we de gasvormige CO2 in een luchtdichte container waar het reageert met het gerecyclede aggregaat.” Deze zogenaamde reactorcontainer is gevuld met gerecycled aggregaat afkomstig van regionale sloopprojecten en vormt het hart van het systeem.
In de volgende twee uur reageert de koolstofdioxide met de betonkorrels, waardoor de CO2 aan het oppervlak van het sloopmateriaal wordt omgezet in kalksteen – een proces dat normaal gesproken jaren zou duren. "Dit moderne proces stelt ons in staat om tot 200 m³ betonkorrels per dag te carboniseren", legt Schmidt uit. Het bewerkte sloopmateriaal wordt vervolgens gebruikt voor de productie van het eerder genoemde ECOPact Recarb-beton. Doordat de CO2 erin is gebonden, heeft het een veel betere milieubelasting dan conventioneel beton.
Foto: Holcim
In 2021 voegde Holcim het eerste kunstmatig gecarboniseerde gerecyclede beton toe aan zijn productassortiment, na uitgebreide tests van het proces in samenwerking met de ETH Zürich-spin-off "neustark". Nog geen twee jaar later ontwikkelden de twee bedrijven een fabriek voor deze innovatieve technologie.
Een recent voorbeeld van het gebruik van dit innovatieve beton is het project "Zephyr Ost", een productiegebouw voor de fabrikant van huishoudelijke apparaten V-Zug. Holcim leverde 4.200 kubieke meter ECOPact Recarb voor dit vier verdiepingen tellende gebouw. Het gebruik van gerecycled beton met koolstofdioxide resulteerde in een besparing van 71 ton CO2 ten opzichte van conventionele bouwmethoden.
Elektrische vrachtwagens zijn ook een belangrijke stap naar een duurzamer transportsysteem. Sinds eind januari levert een volledig elektrische vrachtwagen, in samenwerking met logistiek dienstverlener Hugelshofer in Thurgau, emissievrij en stil cement aan betoncentrales in de regio rond het Bodenmeer. "Twee jaar geleden was Holcim een van de eerste bouwmaterialenfabrikanten in Zwitserland die elektrische betonmixers inzette in de regio's Basel, Genève en Noordoost-Zwitserland. We zijn blij dat we nu ook in het cementtransport op elektrificatie vertrouwen", aldus Michael Brogioli, manager Logistieke Operaties Zwitserland en Haut-Rhin bij Holcim.
“Een elektrische truck bespaart tot wel 80 ton CO2 per jaar vergeleken met een dieseltruck op fossiele brandstoffen”, aldus Brogioli. In eerste instantie zal een elektrische truck uit de Volvo FH4x2-serie worden ingezet voor klanten in Oost-Zwitserland, waarbij de ritten worden uitgevoerd door Hugelshofer Logistics. Verdere aankopen staan gepland – met als doel de CO2-uitstoot in de cementlogistiek van Holcim tegen 2030 met een kwart te verminderen. De trucks zijn uitgerust met 540 kWh-batterijen en leveren 490 kW vermogen, wat overeenkomt met een betrouwbaar bereik van 300 km. Met een snellader van 350 kWh zijn de batterijen in ongeveer 90 minuten volledig opgeladen. “Met de investering in elektrische trucks en de bijbehorende laadinfrastructuur zetten we een grote stap richting ons doel van duurzaam goederenvervoer”, zegt Martin Lörtscher, CEO van Hugelshofer.
Foto: Hugelshofer.
Ook in de grindsector wordt volop gezocht naar duurzame mobiliteitsoplossingen: Holcim Zwitserland werkt intensief aan de ombouw van voertuigen en machines naar elektrische aandrijfsystemen. Daarnaast is de uitbreiding van de spoorvervoerscapaciteit een integraal onderdeel van de routekaart naar netto nul-uitstoot: er wordt zoveel mogelijk gebruikgemaakt van spoorwagons. Momenteel wordt ongeveer 30% van de cementleveringen per spoor vervoerd, wat een jaarlijkse CO2-besparing van circa 90% oplevert ten opzichte van wegtransport. Met zijn elektrische vrachtwagens richt Holcim zich op betoncentrales in Zwitserland die geen spoorverbinding hebben.
Op internationaal niveau heeft Holcim onlangs een intentieverklaring getekend met Volvo voor de aanschaf van 1000 elektrische vrachtwagens tegen 2030.
