SSI Schäfer hat gut daran getan, seine Lagersysteme skalierbar zu machen. SSI unterstützt künftig von Regalanlagen, Lagerbühnen und Fördertechnik bis zu automatisierten Systemen wie dem RackBot Eco einen wachstumsstarken Wehrtechnik-Anbieter mit schnell implementierbarer Intralogistik.

Der Kunde von SSI Schäfer entwickelt und produziert komplexe Verteidigungssysteme in verschiedenen Sparten an mehreren europäischen Standorten. Zahlreiche Zulieferer sind in die Wertschöpfungskette eingebunden. Bereits seit Jahren befindet sich der Anbieter auf einem stabilen Wachstumskurs. Mit den stark steigenden Produktionsmengen wächst auch die Bedeutung einer leistungsfähigen und verlässlichen Lagerlogistik – insbesondere in der Produktionsversorgung, wo Artikelstämme in fünf- bis sechsstelliger Zahl zu managen sind.

Strategiewechsel

Lange Zeit waren dazu manuelle Lösungen im Einsatz. 2023 erfolgte der Strategiewechsel: Die Intralogistikprozesse sollen künftig automatisiert oder teilautomatisiert werden, sobald dies wirtschaftlich sinnvoll ist. Ziel ist es, die Skalierbarkeit zu erhöhen, um die steigende Marktnachfrage zeitnah erfüllen zu können. Denn die Verteidigungsindustrie hat angesichts der jüngsten Bedrohungslage wenig Zeit.

«Alles aus einer Hand zu bekommen und dabei feste, verlässliche Ansprechpartner zu haben, ist gerade auch im Defense-Bereich einer der entscheidenden Erfolgsfaktoren», hebt Florian Höller, Project Sales bei SSI Schäfer, hervor. Alles andere sei allein schon aus Compliance-Gründen kaum darstellbar, so Höller. Zuverlässigkeit zeige sich nicht zuletzt auch im IT-Bereich. «Hier konnten wir erfolgreich nachweisen, dass wir die hohen Branchenanforderungen an Cybersicherheit und Datenschutz erfüllen.»

Das mit Abstand grösste bisherige Vorhaben betraf einen Hallenneubau, für den SSI Schäfer ein durchgängiges Intralogistik-Layout entwickelte und innerhalb von zehn Monaten pünktlich realisierte.

Tempo konnten die Projektentwickler schon gleich in der Designphase aufnehmen. Denn: Der Kunde beschränkte sich darauf, nur Vorgaben zu Prozessen und der Kapazität der Anlage zu machen. Wie und mit welchen Technologien die Produktionsversorgung ablaufen sollte, blieb den Experten von SSI Schäfer überlassen.

«Wie stark Kunden von einer derart offenen Ausschreibung profitieren, zeigte sich zum Beispiel bei der Auslegung des automatischen Kleinteilelagers (AKL)», sagt Höller: «Klassischerweise denkt man beim Thema AKL ja an Automatiklager mit schienengeführten Regalbediengeräten. Die erreichbaren Gassenlängen wären hier allerdings deutlich zu kurz gewesen, um ein solches System wirtschaftlich auszulasten. Zumal der Kunde im ersten Schritt lediglich 100 Doppelspiele pro Stunde brauchte.»

Nach eingehender Prüfung wurde der Einsatz des RackBot System Eco mit sechs RackBots als wirtschaftlich sinnvollste Variante eingestuft. Diese übernehmen im Kleinteilelager völlig autonom sämtliche Ein- und Auslagerungsprozesse. Neben den mobilen Robotern sind auch die erforderliche Regal- und Fördertechnik sowie die Behälter Teil der vollintegrierten RackBot-Lösung.

Maximale Verfügbarkeit

In dem robotbasierten System hat jeder RackBot Zugriff auf jeden Behälter. Die Bots arbeiten als intelligenter Schwarm, was dem Lager nicht zuletzt auch in Ausnahmesituationen hilft. Fällt zum Beispiel ein Roboter aus, so können die anderen Geräte jederzeit dessen Aufgaben übernehmen. Das volle Roaming maximiert die Verfügbarkeit der gesamten Anlage.

Aktuell verfügt das Kleinteilelager über ca. 45.000 ESD-fähige Eurobehälter, die bis zu achtfach unterteilbar sind. Der Kunde hat damit genug Flexibilität, um seine insgesamt 130.000 Artikel passgenau einzulagern. Die Umstellung auf das von SSI Schäfer entwickelte Layout führte zu erheblichen Rationalisierungseffekten, da zuvor fast alle Artikel in spezifischen Behältern mit unterschiedlichen Abmaßen eingelagert wurden.

Auch in der IT war es eines der zentralen Ziele des Kunden, die Zahl seiner Systeme auf ein Minimum zu begrenzen. «Vor diesem Hintergrund haben wir uns darauf konzentriert, die Steuerung der gesamten RackBot Lösung und der Fördertechnik direkt in das ERP-System des Kunden zu integrieren», erklärt Höller. Das Auftragsmanagement und die Bestandsverwaltung werden jetzt direkt aus der Business-Software SAP S4/Hana heraus gesteuert, die der Wehrtechnikanbieter unternehmensweit im Einsatz hat.

Ein vergleichbar schlanker Integrationsansatz zeigt sich auch bei der Anbindung der Lagerlifte vom Typ SSI Logimat. Auch hier werden die Transportaufträge direkt aus dem SAP-System heraus gesteuert und über eine Schnittstelle an den jeweils zuständigen Lagerlift übertragen, der seine Fahrbefehle und Tablar-Bewegungen aus den ERP-Daten ableitet.

Flexible IT-Integration

Aktuell hat der Kunde 12 Liftlösungen dieser Art im Einsatz oder führt sie gerade ein. Beispielsweise ergänzen sie im bereits erwähnten Hallenneubau das dortige Kleinteilelager sowie ein Palettenregallager, das SSI Schäfer einschließlich einer mehrgeschossigen Fachbodenregalanlage ebenfalls dort errichtet hat.

Der Kunde nutzt den Lagerlift SSI Logimat überall dort, wo es kleine und kleinste Teile platzsparend zu lagern und kommissionieren gilt. Er erreicht dabei ein hohes Mass an Lagerverdichtung, Kommissioniergenauigkeit und Arbeitseffizienz. Zudem profitiere er von kurzen Liefer- und Inbetriebnahmezeiten – von der Bestellung bis zum Go-Live vergehen im Schnitt 10 bis 15 Wochen.

Zusätzliche Zeitgewinne erzielt der Kunde bei Anwendungsfällen, die ohne ERP-Anbindung auskommen. So zum Beispiel in einer Lehrwerkstatt, wo die eingelagerten Teile vor Ort bleiben und daher keine Materialbuchungen im SAP-System nötig sind. Stattdessen stellt SSI Schäfer das kostenlose Lagerverwaltungssystem LOGIONE bereit und ermöglicht damit den Stand-Alone-Betrieb des eingesetzten Lagerlifts. Neben der Lehrwerkstatt kommt diese Betriebsoption derzeit in drei weiteren Anwendungsfällen zum Einsatz.

 www.ssi-schaefer.com