Rund 30 Prozent der Betriebsausfälle von Fördergurtanlagen lassen sich auf Defekte an Tragrollen zurückführen, die nicht rechtzeitig identifiziert wurden. Auf einer mittelgrossen Anlage mit 40 km Länge laufen etwa 120.000 Tragrollen. Die können jetzt per «Unmanned Air Verhicle» (UAV) besser und schneller inspiziert werden.

Der neue technologiebasierte Ansatz, der im unternehmenseigenen Start-up Co-pace zum Prototypen entwickelt wurde, bietet eine Kombination aus visueller sowie akustischer Inspektion und ermöglicht darüber hinaus eine effiziente datengestützte Planung von Wartungsintervallen; es ersetzt den konventionellen und zumeist sehr aufwendigen manuellen Prozess durch sensorgestützte Technologien, die die Inspektion präzisieren, den Überprüfungsaufwand reduzieren und eine vorausschauende Wartung erlauben.

Zum einen erfolgt die Inspektion bei offenen Streckenabläufen über den Luftweg mittels einer mit Infrarot- und RGB-Kamera ausgestatteten Drohne, die die Fördergurtanlage beidseitig überwacht. Sobald die Drohne die zu prüfende Strecke abgeflogen hat, kehrt sie zu einer autonomen Ladestation zurück, um die gesammelten Daten während des energiebezogenen Ladeprozesses über ein IoT-Modul (Internet of Things) in die dafür vorgesehene Cloud zu transferieren. Die Bilddaten werden mittels eines KI-gestützten (Künstliche Intelligenz) Algorithmus verarbeitet und hinsichtlich detektierter Defekte durchforstet.

Auch die Akustik zählt. Grafiken: Contitech

 Zum anderen erfolgt die ständige Wartung in abgeschirmten Streckenbereichen oder Untertage-Anlagen über stationäre Mikrofone, die im Abstand von 20 bis 25 Metern installiert werden und mögliche Frequenzabweichungen bei den zahlreichen Tragrollen erfassen – die Audioaufnahme erfolgt zweimal täglich, die Daten werden ebenfalls in die Cloud hochgeladen und auf Schdensereignisse untersucht.

«Herkömmliche und oftmals manuelle Inspektionsverfahren können aufgrund der Bandlänge oder örtlicher Gegebenheiten wie Streckenführung unter Tage und eingehauster Streckenabschnitte sehr zeitaufwendig, unpräzise oder gar gefährlich für den Servicemitarbeiter sein. Zudem erfolgt die Dokumentation häufig händisch und erfordert eine anschliessende manuelle Eingabe in dafür vorgesehene Datensätze. Wartungsintervalle folgen zudem häufig einem festen Rotationsprinzip, sodass kurzfristige Massnahmen zwecks Vermeidung von Anlagenausfällen nicht rechtzeitig vorgenommen werden können», erklärt Clemens Panzer, der federführend an der Neuentwicklung beteiligt und Mitglied des interdisziplinär aufgestellten Projektteams ist. Eine sensorgestützte Inspektion hingegen ermöglicht eine datenbasierte Fernüberwachung des Systemzustands, sodass drohende Schäden frühzeitig erkannt und vermieden werden können. Ein weiterer Vorteil: «Die gesammelten Daten werden zukünftig automatisch digital über eine benutzerfreundliche Oberfläche bzw. Schnittstelle zur Verfügung gestellt. Sie sind permanent einsehbar und erlauben eine bedarfsgerechte Planung relevanter Servicezeiträume. Die Entwicklung des Anlagenzustandes über einen längeren Zeitraum kann mit den gespeicherten historischen Daten deutlich besser analysiert werden, und auch die voraussichtliche Lebensdauer der Komponenten lässt sich besser abschätzen.»

Der Sprung von Konzept zu Prototyp konnte in nur zwei Monaten realisiert werden.

 

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